职业装订单随着市场逐步向定制多样化、个性化需求转变，出现了订单数量越来越多，订单单位体量越来越小，单位客户需求品类多，对产品包装交付品质要求高，订单交付周期需求变短等诸多市场变化趋势。职业装企业在市场需求转变的大背景下，传统的职业装生产后工序管理环节弊端显现，如产品流转过程的人工运输、存储、包装分拣方式、传统的包装运输等等，过程效率低、耗费人力、产品品质维护成本高、工作质量错误频率高等问题，带来的客诉率增高的风险越来越明显，给企业造成了极大的困扰，同时这种情况也会给客户带来不佳的产品体验。

    乔治白在长期的经营过程之中洞察到了以上种种分拣以及物流环节的痛点，并于2018年做出决策，开始着手对分拣系统、物流系统逐步进行智能化改造。

    智能化改造之后的分拣模式，重新梳理了作业流程。整个分拣系统与生产线的成品下线环节相连，成品由吊挂线完成流转进入智能分拣系统，智能分拣系统按照数字中心生成的包装方案，依次根据单位、部门、个人等信息将产品输送进入系统进行入库缓存，随着生产进度识别同单位、同人、同箱的齐套状态，指令系统展开自主分拣出至包装口，由包装口开展扫描核对逐一包装、装箱、贴箱贴整装待发，整个流程环节无需人工输送流转，过程完全实现自动化分拣处理。解决人工搬运的浪费，降低产品在搬运过程受挤压、碰撞等对成衣品质造成的影响。新的分拣系统通过匹配搭载每一位客户信息的UPC芯片来串联整个分拣流程，使得整个作业流程减少人力配置、包装效率高且准确、产品外观品质得到保障。

    智能仓储系统通过扫描每一箱（件）货品的UPC芯片，达成产能、绩效管理、异常监控的可视化。实现自动收货、自动传输、自动分配库区、智能拣配、自动封箱、自动称重贴标、自动打包的现代化智能物流仓储模式。

    职业服仓储智能化改造成功的同时，2018年底，乔治白总投资3210万元，利用公司鸣山休闲园区内现有用地实施新建项目，在现有厂区内合理布局，建设建筑面积为8891平方米，共计三层的现代化智能物流中心。引进具有国际先进水平信息系统和制造设备，购置智能吊挂系统和智能分拣系统等国产设备。再回头去评估乔治白的物流体系智能化改造项目时，池也董事长的评论很简洁，“这三千多万，很值！在现代管理体系中，很大程度上，信息流速度决定了物流速度，所以智能化势在必行！”

    整个物流体系智能化改造完成之后，除了效率提升之外，对人力资源、耗材等成本的节约也尤为可观。整个体系日出库处理能力达3万件，对比人工操作模式，单日可减少工时2小时；单日入库处理能力可达4800箱，精简入库操作人员7人，不再受天气影响作业。高峰季单月可节约人工成本20万元。耗材实现再利用，每10000箱货品至少节约耗材成本3万元，常规库存耗材实现1次再利用的情况下，即可节省耗材成本600万元。不仅降本增效，年产300万件校服的吞吐量在创收方面也有不俗的成绩，实现销售收入2亿，利税3000万元。

    基于新一代信息通信技术与先进制造技术的深度融合，打造具有自执行和自适应等功能的新型生产方式，是乔治白求生存、求发展、打造竞争优势，向智能制造发展的战略选择。“我们在改造物流体系之前深入地对自己的分拣、包装、发货流程进行了一次梳理，找出所有可以改善的环节，然后把整个物流体系与智能化生产线给对接起来，让信息快速、准确地在整个体系中传递，效率就提高了。”池也董事长在推动乔治白物流体系智能化改造项目时，对公司的未来和行业未来也提出了一些展望，“未来我们将继续把智能化改造项目的管理经验推广到河南厂区、云南厂区，作为后期工厂智能化升级的重要环节，持续落实相关作业环节的项目改造，并不断完善，为企业科技创新能力和核心竞争力提供源动力。值得骄傲的是，这一次改造是我们乔治白自行立项和独立实施的技改项目，在智能制造领域当了回服装行业第一个吃螃蟹的人，在行业的交流中，乔治白愿意与各位行业同仁分享项目经验，为中国服装行业的进步提供一些探索经验。”